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2023-11-15 16:17

1.颗粒的影响

颗粒在涂装中是最常见的涂膜缺陷之一，在任何一个涂装生产线都会不同程度的存在。它是影响涂装一次交检合格率的最大的也是最难以根除的涂膜弊病。因为颗粒造成的车体返修大大增加了涂装成本，经核算，每台车的中修费用在300元左右，而一台车返线重新喷涂一遍面漆的成本约在2000-4000元不等。在外观上，返修过的涂膜外观也略差于一次成型的涂膜。同时，在打磨部分颗粒时会导致漆膜受到破坏，若处置不当，会导致车身返锈的情况发生，影响车身质量。在涂装生产中，涂膜颗粒弊病可以说是通病，需要采取相应的措施，才能使颗粒的产生降到最低，从而减少生产成本，提高生产效率。

2.颗粒的定义及分类

2.1颗粒的定义

涂膜上的影响漆膜质量、附着、外观的凸起异物称为涂

装颗粒。

2.2颗粒的分类

颗粒的种类较多，一般按常见的颗粒种类来分，分为如下几类颗粒:

(1)车身颗粒:车身颗粒在涂装车间属于数量较多的颗粒，大多来自涂装前道(焊装、冲压)。颗粒的种类主要为焊球、焊缝密封胶、铁类杂质、纤维毛等;

(2)环境颗粒:环境颗粒包括:烘干炉、输送链、喷漆房等掉落颗粒;

(3)油漆颗粒:油漆颗粒主要包括:电泳颗粒、面漆颗粒电泳颗粒主要是电泳漆老化导致，面漆颗粒主要是由于搅拌不均、分散不彻底导致涂料内银粉、珠光等聚集导致的;

(4)辅料颗粒:油漆循环时由于压力过大导致过滤袋上的纤维脱落产生颗粒;擦拭辅材纤维脱落导致颗粒;

(5)系统颗粒:由于设备停线、系统故障、工艺管控问题等引起的颗粒。

3.涂装生产线颗粒产生的原因及防治措施

根据颗粒产生的定义和分类，对不同类型的颗粒产生原因加以分析和改进。以下按生产线的工艺顺序，分析影响漆膜质量的原因，并介绍为减少颗粒所采取的措施，并提出一些可以试用的办法。

3.1前处理-电泳线

污染源分析:主要是冲压、焊装车间在生产过程中产生的铁类杂质以及焊球、焊缝胶等。铁类杂质和焊球积存在车身内部不易清理的部位，随车进入涂装线，在电泳表面形成颗粒，严重的会影响防腐性能;一部分焊缝胶会在过线时被电泳漆冲掉，随后分散到电泳车身影响生产质量。

解决措施:1在前处理线增加磁性及悬液分离装置，对铁类以及其它较大的杂质进行设备分离:2.通过针对性的滤袋配比，对前处理以及电泳槽进行净化。当杂质带入量循环过滤量的时候，车身颗粒将会逐步减少。

3.2打磨及涂胶线

污染源分析:打磨过程中会有一部分打磨灰没有擦净过烘干炉后被面漆盖住，形成颗粒缺陷;涂胶过程中由于操作不当，部分密封胶残留在电泳车身表面，烘干后变硬，形成缺陷。

解决措施:1.减少打磨量:针对前处理电泳颗粒进行优化，减少电泳打磨量可以有效的控制打磨灰;2.在工时足够的情况下对操作部位进行二次点检，减少向后道遗留缺陷的风险;

3.3面漆线

污染源分析:在喷漆过程中我们国内涂装线基本都是采用的静电喷涂，涂料的利用率基本在60%~80%，在喷漆过程中会有大量的漆雾形成，其中一部分形成漆渣，还有部分会漂浮在空气中，落到自动喷涂设备和喷漆间的壁板上，聚集形成颗粒污染车体，这样的颗?；嵛廴臼?，形成较难处理的颗粒，严重者还会导致返修。

还有一部分是由于设备雾化不良、换色清洗后溶剂末处理干净等导致的色漆表面的颗粒。解决措施:1.制定适当的清理周期对喷房以及喷涂设备进行保洁处理;2.对设备进行定期的点检，以避免设备故障对漆膜的影响;3.在油漆点修观察室内配备固定人员，对车辆进行湿膜观察检测。

4.如何减少涂装车间的颗粒?

经统计，涂装车间大部分颗粒来源于生产过程，颗粒量约占80%左右，环境颗粒以及系统颗粒仅占比20%。生产过程颗粒可以通过颗粒分析、工艺分析来判定其实际发生位置，然后通过工艺改进、产品改进等逐步优化是一个较为漫长的过程。同时，生产过程中选用合适的过滤产品也是一个较为重要的因素。而环境和系统颗粒只能通过加强设备清洁、改善操作人员的作业习惯等进行改进。